绝无仅有的水晶制件
水晶棺设计难，制作更难。它的制作成功，在我国的光学工业史上无疑是创造了一个奇迹。之所以这样讲，其原因是，在此之前，我国根本没有熔炼过这样大的光学玻璃。也没有加工过如此超大尺寸的光学部件。
据当时参加水晶棺加工任务的窦铮、赵素萍、常启年等同志回忆：加工设备是水晶棺能否制造出来的关键。如果不能解决这个问题，研制水晶棺就无从谈起，六○八厂的光学冷加工设备当时在国内可以说是首屈一指，即便是PM-1000型号的设备，也只能加工直径1米的光学元件。也就是说，厂里根本就没有能加工长度2米多光学元件的设备。买设备，国内没有，国外谁也不清楚，即便是找到国外厂家，这种专用设备没有现货，订货周期之长也是等不了的。自己制造，可从设计、制造周期没半年，至少也得3-4个月，显而易见，时间根本不允许。这样留给我们的时间只有去寻找现成的或稍加改造就能满足工艺要求的设备。功夫不负有心人，在走访了很多类型的工厂以后，终于在北京第一机床厂见到了一台进口的2米导轨精密磨床和一台8米龙门铣床，经初步了解，机床的加工能力和磨削精度基本可以满足光学加工工艺的要求。大家喜出望外，立刻将这个情况向领导进行了汇报。一机床领导一听说要用他们的设备制造水晶棺，二话没说，立刻就同意了。
克服了前期重重的困难之后，加工水晶棺的工作逐渐走上了正轨。在近一年的工作中大量感人肺腑的事迹层出不穷。
记得刚进驻一机床时，当时唐山地震的余震时有发生，一天晚上，又突发余震，这时厂房上面啪啪作响，从顶棚上唰唰掉东西，此时操作工人们不顾个人安危，首先想到的是正在机床上加工的水晶棺板，一名工人立刻退刀�；�，然后，迅速爬上了机床，用自己的身体趴在玻璃上面，�；ぷ耪诩庸さ墓ぜ�。
一机床厂一位参加联合研制的车间主任，他身体平时就虚弱，在研制过程中，由于工作压力，再就是加班加点得不到休息，不到一年他就两次晕倒，被送到医务室躺了个把小时，就又回到研制组，继续工作。他从没有要求任何照顾，反而是事事走在前面。六○八厂参加联合研制组的窦铮同志，负责光学加工的工艺技术工作，除了设计出图，生产工艺安排，还具体进行加工元件的检测，加工过程中的很多具体工作都要亲自动手。进驻一机床厂后加班加点时间最多的是他，为解决随时出现的问题，他困了就靠在墙角上睡一小觉，有事起来就解决。有一次，他已经快一个星期没回家了，同志们说，让他回去换件衣服，好好睡一个踏实觉，他把该注意的事交待清楚，就回家去了，回家途中，骑在自行车上打起盹来，结果和一辆吉普车来个正面接触，鲜血从头上流下来，染红了工作服，被送到医院头顶缝了十七针，透视诊断尾椎骨折。医生开了单子要他住院，但他想到研制任务正在关键时刻，就让肇事者把他送回家去，回家后换下的工作服用水洗了四盆，还是红的(血)。这样重伤，也只在家休息了几天，这几天他还把联合小组的同志们叫家来，每天一拨，询问情况。
此时，高纯石英砂制造的水晶棺毛坯在全国会战的基础上，通过选择适当的工艺路线进行攻关，也取得了可喜的成功。中国工人的智慧真是无穷的，就在大家为熔炼大块水晶玻璃发怵的时候，北京六○五厂的一位老师傅提出建议以小拼大，将熔炼好的20公分见方的小块水晶毛坯加工成一定规格的“水晶砖”，再通过高温焊接的手段，逐块熔焊拼接起来，然后再对焊接面进行加工，形成比较大规格的毛坯，然后再焊接，再加工，逐渐达到设计要求的2米多长的规格。
这样加工水晶砖的工作首先在我们厂的光学车间展开了，从玻璃厂来的胚料，表面粗糙，形状也不规则，首先要用金刚砂将其上下两个面磨平，再磨四边，为了焊接，还要将焊接面磨出斜角，以使融化的水晶填充在里面。最难加工的就是焊接后的接口，接口冷凝后凸出的部分形成一个支点，稍不小心，就会使其受力，整块原料就会断裂。在研磨的时候，压力的大小、研磨的速度、磨料的粗细，全靠有经验的工人手工控制。光学车间的工人加班加点，精心加工。力争质量达到最优，损耗降到最低。
石英玻璃板毛坯冶炼的困难，防震、防破坏、密封的设计要求，都要求必须严格控制角度。而板体的尺寸的巨大，不可能像通常光学测量那样，把板材从工作台上频繁地搬下来，再搬上去，何况就是搬下来也没有那样的光学平台，实现1(角)秒以下的测量，更何况角度一旦磨偏，就等于报废，是绝对不能发生的。所有这些，集中到一点就是必须拿出一个在生产线上简便的可随时进行的高精度的测量方案。在测量方案中，还要考虑到，在从粗磨到细磨到抛光的不同阶段，胶合面有时不反光，有时需要�；さ奶氐�。
广大工程技术人员、工人发挥了他们的聪明才智，经过了反复研究、试验，终于找到了一种非常理想的办法——光学比较法，需要时，用六○八厂已有的石英片进行�；�，实现了在线、随时、简便、高精度的测量要求。在加工过程中，可随时停车检验。在加工初期，大约每20分钟就要测量一次。一个水晶棺，顶板有四个斜面，4块测板每块有3个斜面，从粗磨到抛光，巨大的工作量，数千次的测量，实现了万无一失。
当五块石英板经粗磨、细磨、抛光加工成图纸要求的尺寸、公差后，组装成完整的棺体时，居然严丝合缝、分毫不差，如同光胶一般(由于结合面极度吻合，致使结合面中间没有空气，而形成真空，这样外面的气压致使两接合面如同粘上了胶水一般，难以分开，在光学冷加工行业，称光胶)。
1976年10月14日，六○三厂第一炉K9光学玻璃毛坯在经过精密退火(退火是为了消除材料内部的应力)后，终于出炉了四块，长2.5米，宽1米，厚0.08米的棺板毛坯，经检验，符合制造水晶棺的设计要求。
有人认为炼出了大块光学玻璃板就是水晶棺了，实际上还差的远呢，从熔炉里熔炼出来的水晶材料，行话叫毛坯。其光学性能远远达不到制作水晶棺的要求，就好像造汽车刚刚有了钢板。从几家玻璃厂运来的毛坯属于玻璃热加工阶段，就像从钢厂拉来的钢板，还要进行冷加工，就是还要经过切割、研磨、抛光、胶合及镀膜等多道工序，才能成为产品。
在经历了79个日日夜夜的艰苦努力，在全国各参战企业的共同协作下，1976年11月27日，第一个棺体造型为65度的K9光学玻璃样棺终于研制成功。并通过了8级地震、密封、充气、降温等方面的试验。未出现任何异常现象。这个光学玻璃样棺清晰透明，符合设计要求。连同升降装置的模型，一起陈列在历史博物馆临时搭建的模拟瞻仰大厅里。同时被陈列的还有全国各地送来的二十几个样式各异的水晶棺模型。
1976年12月9日下午3时，中央领导同志来到历史博物馆，审查纪念堂瞻仰厅的设计效果及水晶样棺、棺床升降机构。中央领导同志对北京研制的这个光学玻璃水晶棺，一致表示满意。并作了重要指示，要求瞻仰大厅要庄严肃穆，对水晶棺棺壁上隐约出现遗体的反射映像，要求解决这个问题，要做得更好一些。
12月10日，厂里就把中央领导同志审查水晶棺的指示传达到全体干部，从众多的水晶棺样品中脱颖而出，并得到了中央领导的肯定，极大地鼓舞了全体研制人员的干劲，大家一鼓作气，连续奋战，并对水晶棺的设计又进行了改进，于1977年4月，将第二个棺体造型为倾角60度K9光学玻璃棺研制成功。这个水晶棺使内部反射效果又得到了进一步的改善，不论在任何光照条件下，既看不到瞻仰人员自身的反射像，也看不到遗体在内棺壁上的反射像，而且还在这第二个样棺内作了光学整容等方面的试验。
1977年8月1日，第三个造型为60度的K9光学玻璃正式棺(3#棺)通过验收，正式送交毛主席纪念堂。此时，毛主席纪念堂建设工程也接近尾声。
在此期间，全国水晶玻璃会战组，对石英玻璃毛坯制造工艺进行攻关，也取得了重大进展，由于选择了以小拼大的工艺路线，人造高纯度水晶板材经过熔炼、焊接、研磨、再焊接、再研磨，逐渐加大，经过最后的精细加工、抛光，其间克服了重重困难，靠着中国工人精湛的技艺和顽强的拼搏斗志，无私的奉献精神，终于在1977年5月，制造出了几块合格的水晶玻璃板材。
1977年8月，用高纯水晶材料加工的棺板。在一机床厂加工完成，看着晶莹剔透、光洁照人的产品，工人们流下了热泪，这热泪中包含着多少心血、情感、智慧、是难以用语言表述的。
1977年7月15日下午在首都体育馆举行了毛主席纪念堂总结工作庆功大会。我厂花永先、窦铮等同志被评为先进工作者。
1977年8月18日凌晨，由64名从各厂选出的优秀工人代表，肩抬水晶棺，正式把这一代表全国人民心愿的水晶棺，庄严地安放在毛主席纪念堂瞻仰大厅。当时的中央新闻电影制片厂的摄影记者，用电影胶片记录了这一场面。
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